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汽车涂装烘干废气处理

目前汽车涂装主要采用三涂层、三烘干涂层体系,即阴极电泳底漆、中间涂层、面漆。电泳烘干后主要有醇、醚等有机挥发性气体,面漆各工序均需进行烘干处理,烘干工序有大量的有机废气排放,主要污染因子为、乙酸乙酯。以上废气带有一定的气味,污染空气环境,针对以上废气特点,采用焚烧废气处理,并用废气焚烧能量循环提供到烘干系统。

1、废气来源及性质,汽车涂装工艺简介:

1.1喷涂前处理

脱脂:主要将焊接总成的白车身进行清洗,用预脱脂及脱脂液(氢氧化钠、磷酸三钠)溶除白车身及辅件表面上的油脂。一般用热碱液清洗和有机溶剂清洗,碱液由强碱、弱酸、聚合碱性盐(如磷酸盐、硅酸盐等)、表面活性剂(阳离子型或非离子型)等适当配合而成。表面调整:表调剂一般采用硫酸钛胶体溶液,使需要磷化的金属改变表面微观状态,促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。磷化:通过化学反应在金属表面形成一层非金属的、不导电的、多孔的磷酸盐薄膜,磷化膜可显著提高涂层的附着力、耐蚀性和耐水性。

1.2电泳

经磷化处理的白车身底漆采用防腐性能高的阴极电泳涂漆,进入烘干室,烘干温度约为140℃,烘干过程醇、醚等有机挥发性气体。

1.3中面涂:

中涂漆和面漆的工艺中使用含、酉旨类等有机溶剂的涂料、漆料。进入烘干室，烘干温度约为140°C，烘干室废气中主要废气是污染物是，和喷漆室废气不同，烘干室废气中等有机物质的含量较高，温度也较高，而其排风量较小，有利于有机废气的净化处理。

烘干室中烘干过程醇、醚、等有机挥发性气体，有机废气的治理技术较成熟，主要有催化燃烧和热力直接燃烧等方式。在生产稳定的情况下，采用催化燃烧处理是比较经济的。但由于实际生产过程的不连续性，有机物浓度波动较大，采用催化燃烧往往效果不尽人意，对此本工程采用直接燃烧法

2、汽车涂装烘干废气处理:

燃烧是一种快速的氧化反应，并且伴随着光和热的激烈化学反应过程，燃烧速度取决于燃烧温度。在有氧存在的条件下，当混合气体中可燃组分浓度在燃烧极限浓度范围内时，一经明火点燃，可燃组分即进行燃烧。由于燃烧过程为放热过程，所以当燃烧进行时，燃烧温度可高达1100℃以上。工业废气中可燃组分浓度一般不在爆炸极限范围内，燃烧温度达不到600°C，必须对其进行预热，在点燃以后由于燃烧放出的热量足以维持燃烧的温度，可使燃烧持续进行下去。

在直接燃烧中，有机废气中有害的可燃组分经氧化生成CO2和H2O，但不同组分燃烧氧化条件完全不同，大部分有机物，在温度为590℃-820°C，停留时问为0.1s-0.3s即可反应完全，而CO和浓的碳烟粒了则需要较高的温度和较长的停留时间，因此，温度和停留时问是影响直接燃烧的重要因素

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